一、粉末涂料的優(yōu)越性
粉末涂料是一種粉狀不含液態(tài)溶劑及稀釋劑的新型涂裝材料。由于其高裝飾、重防腐性、粉末可回收利用,無有機(jī)溶劑對環(huán)境的污染等特點決定了其廣泛的應(yīng)用空間。
粉末涂料施工與傳統(tǒng)的油漆施工相比較,有如下優(yōu)點:
1、粉末涂料是一種不含溶劑的涂料,這就決定了不需要把主要成膜物質(zhì)及輔助成膜的物質(zhì)、添充料及顏料都溶于有機(jī)溶劑中,解決了某些有機(jī)溶劑無法溶解的高分子成膜物質(zhì)均可作為涂料使用的難題。而許多難被溶劑溶解的高分子物質(zhì)卻是防腐及裝飾性涂料必可少的中堅力量。
2、粉末涂料因不含易揮發(fā)的有機(jī)溶劑,不易燃燒,只要防止粉塵積聚過多就可解決著火的隱患,這一點油漆等易燃的溶劑性涂料卻無法克服。
3、由于粉末涂料本身不含有機(jī)溶劑,施工操作及制粉過程中無刺激性氣味,不但可防止環(huán)境被污染和破壞,而且對操作者本人的身心健康大為有益。
4、油漆類液態(tài)涂料施工過程中的利用率僅達(dá)到—60%。而粉末涂料一次上粉率約為70%—80%(受工件形狀等因素影響),其余粉末可二次回收利用,利用率在90%—98%。
5、油漆類液態(tài)涂料施工過程中必須加入30%—的稀釋劑,而這些稀釋劑的作用只是調(diào)整粘稠度,并不是固化成膜的必須成份,回化過程中又揮發(fā)掉了。不但污染環(huán)境,而且做了大量無用功,浪費了原料,提高了生產(chǎn)成本;粉末涂料施工過程中則根本不需要這類稀釋劑。
6、油漆類液態(tài)涂料的厚度一般為15—30μm,而粉末涂料一次涂裝便可達(dá)到60—150μm之間,可一次涂裝達(dá)到要求厚度,減少勞動強度,適合自動化流水線生產(chǎn)操作。
7、粉末涂料固化后的外觀豐滿度高,色澤柔和,令油漆類液態(tài)涂料經(jīng)固化后的外觀效果望塵莫及。
8、粉末涂料由于不含溶劑,固化過程中不易形成針孔和氣泡,而液態(tài)涂料由于存在揮發(fā)性溶劑和稀釋劑,固化過程中易生成針孔和氣泡。
9、粉末涂料便于運輸,不會滲漏和揮發(fā),而液態(tài)涂料運輸則很不方便,易滲漏和揮發(fā),甚至可能燃燒。
10、粉末涂料的防腐裝飾性好,生產(chǎn)綜合成本低,油漆類液態(tài)涂料則無法與之相媲美。
正是由于上述諸多液態(tài)涂料所不具備的優(yōu)點,粉末涂料在近二十年來在中國大地呈現(xiàn)欣欣向榮、蒸蒸日上的局面。但從科學(xué)的角度去分析,事物都有優(yōu)點也有不足之處。粉末涂料在使用過程中仍存在換色困難、生產(chǎn)設(shè)備復(fù)雜、必須高溫固化等缺點。這正是從事涂裝行業(yè)的廣大同仁需通過不斷努力攻克的難題。
粉末涂料真正應(yīng)用到工業(yè)和生產(chǎn)中在我國只有二十幾年的歷史,目前在生產(chǎn)工藝和施工應(yīng)用方面均已趨于成熟。進(jìn)入八十年代后期,在國內(nèi)和國外掀起了一股“粉末熱”,尤其在我國,近幾年的粉末涂料年增長率曾超過25%,這在涂料是罕見的。國外工業(yè)由于起步早,基礎(chǔ)好,目前以年增長率10—15%的速度增長。兩相比較,我國有著廣闊的市場需求。就目前市場產(chǎn)品,大到冰箱、洗衣機(jī)、防盜門,小到五金制品,無一不與靜電粉末噴涂有著不解之源。這足以預(yù)示我國粉末涂料行業(yè)發(fā)展的燦爛前景。
二、噴涂施工過程中的主要設(shè)備及性能
靜電粉末噴涂是將粉末涂料在壓縮空氣作用下霧化得細(xì)而均勻,憑借高壓電場的作用均勻地吸附于金屬工件表面,高溫固化成膜的一種的涂裝工藝。由法國Sames公司于1962年研制成功,1965年隨著英、法、德、美、日等國相繼推出成套靜電粉末噴涂設(shè)備,在工業(yè)生產(chǎn)中達(dá)到了廣泛的應(yīng)用。
粉末靜電噴涂屬涂裝后處理,必須在工件進(jìn)行了嚴(yán)格前處理(除油、除銹、磷化)后進(jìn)行,工件表面無油、無銹、無飛揚的塵土,無掛灰現(xiàn)象,且不允許有高溫(180—200℃)易分解的產(chǎn)物存在。盡可能采用噴砂或鋅系磷化(鐵系磷化效果很差),不允許除油除銹后,直接用亞硝酸鹽等鈍化防銹即進(jìn)行靜電粉末噴涂,易導(dǎo)致涂層附著力不好及大面積脫落現(xiàn)象,這一點在許多廠家曾有過沉痛的教訓(xùn)。
靜電粉末噴涂所需的主要設(shè)備有:
⑴噴涂主機(jī)(含高壓發(fā)生器、噴槍、供粉桶、控制系統(tǒng)一套);
⑵噴室
⑶ 回收裝置
⑷ 輸送系統(tǒng)(含輸送鏈及運貨車等)
⑸ 固化裝置(含自動控溫裝置及通風(fēng)裝置)
⑹空氣壓縮機(jī)(含油水分離系統(tǒng))。
下面就各設(shè)備的主要作用及重要參數(shù)簡單介紹如下:
1.噴涂主機(jī)
市場上使用的噴涂主機(jī)有的是分散型的,有的則結(jié)合在一起。無論采用什么方式,作用是相同的:使粉末涂料霧化均勻,吸附于金屬工件表面。高壓靜電發(fā)生器主要作用是產(chǎn)生高壓電荷,與零電位的工件產(chǎn)生電位差,形成粉末涂料微粒吸附的主要動力。一般高壓發(fā)生器輸入電壓為220V(也有輸入24V或36V的)經(jīng)過多次高頻振蕩,倍壓放大,輸出電壓可高達(dá)50—100KV,但正常條件下(非短路狀態(tài))輸出電流只有10—20uA,對人體無損傷作用。正常工作時將噴槍高壓調(diào)整到45—50KV即可使粉末涂料良好吸附(工件懸掛裝置應(yīng)接地良好,R≤4歐姆),如第二次補噴,電壓可調(diào)到60—70KV(或預(yù)熱工件后噴涂),否則不易上粉。
噴槍是粉末涂料由供粉桶到達(dá)工件的關(guān)鍵部件,槍體必須絕緣性能良好,工作時工件離噴頭的距離應(yīng)保持在120—180mm之間為易,根據(jù)不同工件要選擇不同的噴粉擴(kuò)散體固定于槍頭上達(dá)到霧化均勻。如果距離工件太近易短路打火,造成涂層表面有擊穿點,影響涂裝效果;距離太遠(yuǎn)不易吸附上粉。噴涂時一定要保持槍與工件平面垂直,前后移動速度均勻,速度為0.1米/秒左右,上下間距不留空檔,不過噴和漏噴。輸粉管路一般長3—5米,高壓電纜線應(yīng)絕緣良好,不可相互對接。生產(chǎn)過程中操作工應(yīng)穿導(dǎo)電鞋,禁止下墊絕緣板操作。
供粉桶是影響粉末噴涂過程中出粉量及霧化的主要設(shè)備。一般市場上多采用流化沸騰式供粉桶,生產(chǎn)前一般要裝入粉末涂料達(dá)桶容積的三分之二,調(diào)整沸騰氣壓(又叫流化氣壓)一般在0.05—0.08Mpa,調(diào)整供粉氣壓0.08—0.12Mpa,使供粉量一般在80—150g/min之間,(根據(jù)工人熟練程度和工件形狀及難易吸附而定)。如果在供粉桶中添加回收粉,一定要過180目的篩后添加,添加比例按一份回收份和三份新粉混合為易。停產(chǎn)時一定要將供粉桶中粉末涂料清理干凈,防止粉末受潮或微孔板受潮堵塞??刂葡到y(tǒng)主要包括電磁閥和減壓閥等,通過槍柄開關(guān)控制供粉量及空氣的通和斷。
2.噴室
噴室是讓工件在其內(nèi)接受表面涂裝的主要設(shè)備,要求其高低及開口易于工件進(jìn)出及生產(chǎn)工人的操作,開口越少越好。
3.回收裝置
目前市場上的回收裝置一般有兩種,老式的傳統(tǒng)回收分一級回收和二級回收;一級回收即旋風(fēng)式回收,通過旋風(fēng)除塵器回收,在底部留下大量回收粉,把含粉的空氣排入二次回收裝置。二次回收裝置由濾袋和振打裝置組成,把空氣通過濾袋壁排出,超細(xì)粉(只有很少量,約占2—5%)留在濾袋底部。老式回收裝置存在占地面積大,清理及換粉困難的不足之處。
新式回收裝置是在老式回收裝置的基礎(chǔ)上改進(jìn)而成的。把二次回收和一次回收返過來使用,讓含粉的空氣抽到濾袋或芯壁上,抽走空氣留下回收粉(留到了噴室內(nèi)),每隔二至三分鐘靠反脈沖裝置形成氣流反吹并在幾秒中完成,使吸附于濾袋或濾芯上的粉末震落到噴室中,然后重復(fù)其初的工作狀態(tài)。脈沖反吹時幾個濾芯交替進(jìn)行,才不會使粉塵外溢。目前的濾芯大都用紙做成,外涂有機(jī)樹脂,表面光滑,不易粘粉,濾紙強度大,透氣性好,外有金屬網(wǎng)保護(hù),可長期使用。
無論采取何種方式回收,均必須保證室內(nèi)粉塵不外溢為宗旨,一般噴室內(nèi)應(yīng)形成0.05—0.09Mpa左右的負(fù)壓,噴室開口處空氣流速應(yīng)控制在0.5—0.6m/秒,才能達(dá)到這一目的。
4.輸送系統(tǒng)
輸送系統(tǒng)主要包括輸送鏈和運貨車等。大型自動化噴涂生產(chǎn)線采用懸掛式輸送鏈較多,直接將工件送到噴室,噴涂完成后直接送到固化爐內(nèi),操作工人只負(fù)責(zé)掛貨、卸貨。這類輸送鏈要求調(diào)好電機(jī)轉(zhuǎn)速,達(dá)到固化時間20分鐘,同時在噴涂時有足夠的時間。輸送鏈潤滑良好傳輸平穩(wěn)是保證有良好涂層的關(guān)鍵,必須采用耐高溫潤滑劑(二硫化鉬或耐高溫鈣基潤滑脂),小型生產(chǎn)線常采用手動操作,噴涂后掛于運貨小車上推入固化爐。此時運貨小車要求運輸平穩(wěn),推動方便,高低適合于懸掛工件即可。
5.固化裝置
目前靜電粉末噴涂采用的固化裝置從結(jié)構(gòu)上分有窯洞式和隧道式兩種,隧道式固化爐適宜于批量大、品種固定而單一的產(chǎn)品。配備自動輸送鏈,產(chǎn)量大,能耗高,適宜于連續(xù)式不間斷生產(chǎn),而窯洞式固化爐正好與此相反,故很受中小型個體企業(yè)喜愛。從熱能源上又分為燃油式、燃煤式、電熱式。燃油式及燃煤式烤箱控制不,但生產(chǎn)成本低,燃煤式烤箱成本約是電熱式的十分之一,只適合于個體企業(yè)的涂裝工件,自動化程度低:燃油式烤箱一次性投資設(shè)備較貴重,需要燃油器、散熱管等。電熱式固化爐由于易控溫而廣泛使用。電熱式加溫的加溫源分為電阻絲、遠(yuǎn)紅外碳化硅扳、石英加熱管、低碳鋼加熱管等。采用遠(yuǎn)紅外加溫:要比傳統(tǒng)的電阻絲加溫節(jié)省能源,縮短加熱時間,降低生產(chǎn)成本,因而更受歡迎。
目前為了節(jié)省能源,降低生產(chǎn)成本,固化爐中用電阻絲加溫已逐漸減少,廣泛采用紅外線或遠(yuǎn)紅外線加溫措施。采用碳化硅遠(yuǎn)紅外加熱板,加熱迅速,但—般每塊板功率都在1-2KW,熱量太集中,易出觀局部烤黃觀象,因電負(fù)荷大,接線頭常易燒斷。碳化硅板反復(fù)升溫,降溫易破裂,且升溫滯后,熱容量較大:石英遠(yuǎn)紅外電熱管熱量不集中,升溫迅速,自身熱容量小,恒溫斷電后緩沖能力低,且外觀透明,便于觀察工作狀況及時維修,但易破碎是的美中不足,應(yīng)十分注意工件掉下砸傷引起短路連電的可能性,必須有保護(hù)網(wǎng);低碳鋼遠(yuǎn)紅外加熱管熱容量較石英管大,前期升溫較石英管緩慢,恒溫斷電后緩沖能力比石英管人,恒溫周期長,自身強度好,在市場上有廣泛的應(yīng)用。
一般靜電粉末涂料要求180℃±5℃的環(huán)境中,固化20分鐘才能達(dá)到充分固化的目的。固化爐中為了保持溫度均勻一般還要有熱風(fēng)循環(huán)裝置。熱風(fēng)循環(huán)裝置一般應(yīng)該在固化爐中溫度高于150℃時才開始循環(huán)。固化爐一般配有自動控溫儀,自動計時儀和到時報警裝置(通過式固化爐只配有自動恒溫裝置,靠輸送鏈運行速度確定固化時間)。對于厚壁工件或鑄鐵工件,由于其熱容量大,必須適當(dāng)升高固化溫度才能達(dá)到正常的固化效果(鑄鐵件一般在預(yù)熱至200℃,噴塑固化時采用190---210℃左右,約30分鐘的固化條件)。
6.空氣壓縮機(jī)
空壓機(jī)是產(chǎn)生壓縮空氣的唯—設(shè)施,雙槍噴涂要選擇氣量為0.76m3/min或更大的空壓機(jī)。產(chǎn)生的壓縮空氣輸出氣壓0.4--0.6Mpa為易。要求必須有空氣凈化系統(tǒng)(又名油水分離器),非常潔凈的空氣是保證涂料均勻霧化、涂層優(yōu)良的重要一環(huán)。
三、粉末涂料固化溫度及時間固素
塑粉的固化過程是一個化學(xué)交聯(lián)成膜的過程,環(huán)氧聚酯混合型粉末涂料的理想固化條件是:180℃,20min(也有其它固化條件的塑粉,參看其說明書)。
如果固化溫度太高,且時間偏長,會出現(xiàn)涂層老化現(xiàn)象,白色的涂層老化后會泛黃。如果固化爐設(shè)計不合適,溫差太大,還會出現(xiàn)局部烤黃的觀象;此時,應(yīng)增加熱風(fēng)循環(huán)系統(tǒng),并調(diào)整爐溫在合適范圍。一般涂層老化后發(fā)脆。有一些廠家升溫時間太長,由室溫升到180℃需2-3小時,到180℃后恒溫20分鐘,這樣也容易過度固化,應(yīng)使烤箱密封保溫,升溫時間在20-40分鐘為易。并使內(nèi)部熱空氣相互對流,溫度均勻。
采用遠(yuǎn)紅外加熱管升溫時,應(yīng)注意工件同加熱管的距離(不應(yīng)小于200mm),如果場地限制距離太近,白色涂層易烘烤過度而返黃,可在工件與加溫管之間加一塊鐵板(厚度1.5-2mm),鋼板上打孔,這樣可減少“烤黃”的可能。
對于固化溫度太低或時間太短的涂層,則交聯(lián)成膜不,涂層附著力差,對于亞光、無光粉末則表現(xiàn)在光澤太高,附著力差。出現(xiàn)此類問題,只需再次合理固化即可得到合格產(chǎn)品。
四、操作熟練程度的影響
操作工人的熟練程度也是影響涂層外觀質(zhì)量及噴涂面積的一個重要因素。
手工操作一般在不漏底的前提下涂層厚度應(yīng)控制在80-90μm為易。噴涂操作時應(yīng)始終保持與工件呈垂直狀態(tài)。左右平移速度均勻,上下間距適中,不過噴不漏噴,開槍后一至兩秒鐘不對準(zhǔn)噴涂部件,讓出粉均勻后再開始噴涂(有少量噴槍剛開槍時有吐粉現(xiàn)象)。
對于鐵絲及細(xì)條型、管形工件應(yīng)讓出粉量小一些,槍移動速度慢一些,一般平移速度80—120mm/秒。而對于鐵皮狀工件,因上粉率高,可把出粉量調(diào)大一些,同時讓槍移動的快一些,這些措施都是保證上粉率高、回收粉少的有效手段。
五、與前處理的配套使用
金屬工件的涂裝,前處理的效果非常關(guān)鍵,前處理是指涂裝前將金屬表面的油、銹(氧化皮)完全除去,并生成一種與涂層有良好結(jié)合力的磷化膜的綜合過程。
針對鐵皮制品,要么涂有一層防銹油并附著很多灰塵(冷板),要么氧化皮嚴(yán)重,如果不處理干凈進(jìn)行涂裝就如同高樓大廈建于沙灘之上,后果可想而知!
處理不干凈,不但嚴(yán)重影響附著力,而且表面吸附塑粉量下降,表面流平性很差,因此要做好前處理工作。對于表面有坑的局部,還要涂導(dǎo)電膩子并自然干燥或中溫(100—120℃)烘干然后砂紙打磨至表面平整狀態(tài)進(jìn)行涂裝處理。
拋丸后要清擦表面附灰(不可用潮濕布清理),對有坑的局部,表面還要涂導(dǎo)電膩子并自然干燥或中溫烘干(100-120℃ 30分)然后砂布打磨至表面平整狀態(tài)進(jìn)行涂裝處理。
六、涂裝過程中常見弊病及解決對策
粉末涂裝是近代涂裝工業(yè)領(lǐng)域的一項新技術(shù)、新工藝,也是我國重點推廣的新技術(shù)之一,應(yīng)用于家電產(chǎn)品及其它領(lǐng)域,優(yōu)越性十分明顯。粉末涂裝是高防護(hù)、高裝飾的涂裝方法,要得到滿意的涂裝效果,就必須對影響涂裝效果的因素加以控制。作為粉末涂料的操作施工人員,如果對涂裝過程中易產(chǎn)生的弊病知識了解不夠,將無法生產(chǎn)出合格產(chǎn)品或一出現(xiàn)問題就手足無措、無從下手。
在粉末涂裝過程中,由于環(huán)境因素、涂裝設(shè)備、操作工人因素及前處理效果的影響而導(dǎo)致的不合率達(dá)到80-90%,而粉末涂料自身因素只占10-20%,如果不能正確識別產(chǎn)生弊病的根源,很可能使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行,給企業(yè)帶來重大的損失。根據(jù)這些年我在眾多廠家指導(dǎo)生產(chǎn)的實踐經(jīng)驗和體會,下面就粉末裝過程中易出現(xiàn)的弊病及解決對策介紹如下,供生產(chǎn)操作人員參考使用。
1、涂層表面變色,涂層固化后與色板正常顏色有明顯差別。
產(chǎn) 生 原 因 |
解 決 對 策 |
1、不同廠家或不同性質(zhì)的粉末混雜使用 |
1、換粉時清干凈,防止混色。 |
2、回收粉使用比例過大應(yīng)調(diào)整比例 |
2、采用適宜的比例同新粉混合(一般一份回收粉同三份新粉混合不影響性能) |
3、固化溫度太低,沒有充分固化和流平 |
3、調(diào)整合理的固化條件,無光或亞光的粉末固化不充分時,光澤明顯偏高。 |
二、涂層固化后光澤改變
產(chǎn) 生 原 因 |
解 決 對 策 |
1、粉末涂料本身顏料不耐高溫或樹脂原料高溫易變黃。 |
1、選用粉末涂料。 |
2、工件前處理質(zhì)量差,有殘留物。 |
2、前處理后擦干凈,涂裝前清擦雜物。 |
3、固化時間太長或固化溫度太高,局部溫度過高或離加溫管太近。 |
3、選用適宜的固化溫度和時間,固化爐增加熱風(fēng)循環(huán),確保工件與熱源的適宜距離 |
4、兩種不同色澤或性質(zhì)粉末混合了 |
4、換粉時要清理供粉桶、回收系統(tǒng)、輸粉管、噴槍、噴室等裝置。 |
三、涂層表面有顆粒
產(chǎn) 生 原 因 |
解 決 對 策 |
1、制造粉末涂料時擠出溫度太高,部分樹脂已膠聯(lián)固化。 |
1、選用粉末涂料。 |
2、粉末涂料受潮堆積結(jié)塊,噴出時霧化不好。 |
2、改變庫房條件,不使用過期塑粉,改造涂裝設(shè)備。 |
3、工件涂裝前表面有顆粒雜物。 |
3、涂裝前清理干凈。 |
4、涂層噴得太薄,基體輕微癡病難以覆蓋 |
4、增加涂層厚度。 |
5、粉末中有大的顆粒,分離篩破損。 |
5、選用粉末涂料。 |
6、加入的回收粉太多且未過篩 |
6、加入的回收粉適宜且要過篩 |
四、涂層表面有氣泡和縮孔
產(chǎn) 生 原 因 |
解 決 對 策 |
1、工件表面清洗不干凈,有油污或水份未干燥已進(jìn)行涂裝。 |
1、涂裝前檢查,確認(rèn)沒有雜物、油分或水分后進(jìn)行。 |
2、采用壓縮空氣中油、水含量超標(biāo)。 |
2、增加油水分離器,達(dá)到干燥壓縮空氣。 |
3、粉末涂料本身含水份超標(biāo)或原材料不合格,揮發(fā)份超標(biāo)。 |
3、選用粉末涂料。 |
4、象鑄鐵類工件本身材質(zhì)疏松有孔 |
4、預(yù)熱工件到200℃左右,再進(jìn)行涂裝。 |
5、噴槍距工件太近,造成電擊穿孔。 |
5、采用適當(dāng)距離(150-200mm)進(jìn)行涂裝。 |
6、粉末涂料本身流平性差 |
6、選用粉末涂料。 |
五、涂層表面桔皮嚴(yán)重(粉末涂層固化后只允許有輕微桔皮)
產(chǎn) 生 原 因 |
解 決 對 策 |
1、工件表面太粗糙,涂層流平困難。 |
1、用砂紙打磨等方法使表面細(xì)化,涂層適當(dāng)厚些。 |
2、粉末粒度太粗。 |
2、選用粉末涂料。 |
3、粉末自身流平性差。 |
3、選用粉末涂料。 |
4、涂層太薄或太厚,太薄時呈肌狀皺紋,太厚時顯斑紋桔皮。 |
4、掌握出粉量及噴涂時間,保證適宜厚度(60-90μm) |
5、靜電屏蔽,涂膜厚薄不均勻 |
5、改進(jìn)噴槍,盡可能減少靜電屏蔽區(qū)域或選用磨擦式噴槍 |
6、固化溫度太低,未充分流平。 |
6、提高固化溫度,延長流平時間110-135℃為熔融流平區(qū)域,這一區(qū)域應(yīng)升溫慢些,時間8-10分為易。 |
六、涂層附著力太差,達(dá)不到二級以上標(biāo)準(zhǔn)
產(chǎn) 生 原 因 |
解 決 對 策 |
1、磷化處理效果差,基體上有附灰等雜層 |
1、采用合格的磷化液,生成致致密均勻的磷化膜,涂裝前清擦工件表面。 |
2、使用了簡易的鈍化處理(如NaNO2) |
2、采用合格的磷化工藝 |
3、除油不,有加工硬化層未處理干凈,生成磷化膜不連續(xù)。 |
3、加強除油、除銹、使磷化膜生成致密、均勻。 |
4、固化溫度太低,未充分固化。 |
4、提高溫度,充分固化。 |
七、工件上粉率差,吸附力不夠,回收粉太多;
產(chǎn) 生 原 因 |
解 決 對 策 |
1、噴涂時電壓調(diào)得太低。 |
1、電壓調(diào)到適當(dāng)值40-60KV。 |
2、工件接地狀況不好。 |
2、增設(shè)地線,使電阻不大于4毆姆。 |
3、高壓發(fā)生器電阻太小,輸出電流太大 |
3、增加電阻的阻值,達(dá)到40-80兆歐。 |
4、噴粉氣壓太大。 |
4、減小供粉氣壓。 |
5、掛鉤絕緣,導(dǎo)電性太差 |
5、清理掛鉤,使導(dǎo)電性良好。 |
6、噴槍離工件距離太遠(yuǎn)。 |
6、調(diào)整噴槍距離,達(dá)100-120mm |
7、粉末性能差 |
7、選用粉末涂料。 |
八、噴槍及文丘里泵易堵塞
產(chǎn) 生 原 因 |
解 決 對 策 |
1、粉末涂料受潮,易結(jié)塊,流動性及分散性變差。 |
1、加強庫房及原料進(jìn)廠管理,防止粉末涂料受潮結(jié)塊。 |
2、壓縮空氣中含油、水成分太多。 |
2、增加油水分離器,確保得到干凈純潔的壓縮空氣。 |
3、加入的回收粉比例太大,回收粉末涂料中有纖維毛。 |
3、加入適量回收粉并同新粉混合,回收粉應(yīng)嚴(yán)格過篩。 |
4、采用的供粉氣壓太小。 |
4、調(diào)整供粉氣壓至適量范圍之內(nèi)(0.08-0.12Mpa) |
九、涂層覆蓋能力差
產(chǎn) 生 原 因 |
解 決 對 策 |
1、涂層太薄 |
1、應(yīng)達(dá)到60-90μm,淺色粉易適當(dāng)噴涂得厚些。 |
2、粉末涂料中填料太多,導(dǎo)致涂料本身覆蓋能力低劣。 |
2、改用粉末涂料。 |
十、美太型粉末花紋太小或無花紋
產(chǎn) 生 原 因 |
解 決 對 策 |
1、涂層太薄,難以使浮化劑起到作用。 |
1、增加涂層厚度(100-150μm)。 |
2、氣壓太大,使有效成份難以形成花紋圖案。 |
2、調(diào)節(jié)到適宜的供粉氣壓。 |
3、粉末涂料配方不合理,難以形成花紋 |
3、選用粉末涂料。 |
4、烤箱升溫太慢,固化時間太長。 |
4、載貨車未入烤箱前先預(yù)熱箱到150℃縮短升溫時間。 |
十一、噴涂工件邊緣處涂層很薄或流掛嚴(yán)重
產(chǎn) 生 原 因 |
解 決 對 策 |
1、涂層厚度太?。兜祝┗蛱瘢鲯欤?/span> |
1、改善噴涂速度及上粉量。 |
2、粉末涂料自身熔融狀態(tài)時粘度及流平性不適宜。 |
2、改用粉末涂料。 |
十二、粉末涂料噴涂面積太小
產(chǎn) 生 原 因 |
解 決 對 策 |
1、設(shè)備回收效率太低,有大量粉塵外溢。 |
1、改善回收裝置,增大抽風(fēng)量。 |
2、簡易的回收裝置抽風(fēng)量太大,許多粉末涂料排入到了空氣中。 |
2、改善回收裝置,減少抽風(fēng)量。 |
3、操作工人不熟練,噴涂過厚。 |
3、提高噴涂操作水平不過度噴涂,確保涂層厚度適宜。 |
4、粉末涂料品質(zhì)不好,加入填充料太多。 |
4、選用粉末涂料。 |